Сейчас, когда сезон ремонта проезжих частей в разгаре, корреспонденты "ЭП" отправились на асфальтобетонный завод, чтобы посмотреть, как и из чего делают "одежду" для дорог.

Предприятие, принадлежащее МБУ "Дорожное управление "Элиста-Автодор", директором которого является Виталий Шунгаев, расположено на выезде из города, в восточной части. Неброское на вид, оно имеет для калмыцкой столицы огромное значение, поскольку благодаря ему дорожники используют материл собственного производства. А его немало - около 300 тонн в день вырабатывает завод.

В подробностях изучить "рецепт" приготовления асфальтобетона журналистам помог механик Александр Олыкайнен. По его словам, в состав смеси входит четыре основных компонента. Это щебень различных фракций (то есть размеров - крупный, средний, мелкий), который, складываясь в своеобразную мозаику дорожного полотна, принимает основную нагрузку автомобилей. Затем в состав входит небольшое количество песка, выполняющего функцию наполнителя. Третий важный ингредиент - минеральный порошок, необходимый для того, чтобы придать определенные свойства для готовой смеси. Например, пластичность и стойкость к перепадам температур. И, наконец, битум, связывающий все компоненты, своего рода клей. Именно от него зависит, как долго "продержится" асфальт, так что качество имеет огромное значение.

Прежде чем перейти к производству, все материалы проходят входной контроль, то есть лаборант обследует образцы на соответствие заявленным маркам. И только после этого начинается, собственно, сам процесс.

Первый этап - щебень отправляется по транспортерной ленте в приемный бункер, где нагревают дизельной печью до + 180 градусов. Так его избавляют от влаги и готовят к перемешиванию с другими ингредиентами. Обволакивание, как выяснилось, должно происходить равномерно, без температурных колебаний. На площадке раздается грохот - это элеватор горячих материалов, куда подаются все компоненты, и здесь, кстати, смесь проходит через четыре ряда сита. Так материал распределится равномерно, обретет требуемую густоту и плотность. В каждой "порции" должны присутствовать все нужные фракции материалов - от мелких до крупных. В это же время добавляются битум и минеральный порошок. Процесс происходит в системе труб и скрыт от глаз. Готовый асфальт поступает в специальный бункер.

Но это не окончательный этап. Снова возвращаемся в лабораторию, где готовый "продукт" тестируют, проверяют его свойства, ведь асфальт должен соответствовать принятым государственным стандартам. Материал начнут использовать лишь после того, как лаборант вынесет положительный вердикт.

Процесс достаточно трудоемкий и сложный, а когда "варят" асфальт, на площадке царят шум и пыль. В жару, как мы убедились сами, и сауны не надо. Обслуживают завод люди, привычные к таким условиям, - рабочие с многолетним стажем Алексей Кобыльченко, Антон Василенко, Андрей Курдюков, электрик Иван Мальцев, газоэлектросварщик Валерий Лиджи-Араев, машинист погрузчика Игорь Маньшин и лаборант Людмила Дартынова. Профессионалы, которым город обязан ровными дорогами. 

    Алдар БАТАЕВ